第１１回：改善の着眼点と手順
前回はＡＢＣ分析プロジェクトを進める際の【調査からの分析】において、ポイントとなる改善発想、各調査における検証事項についてお伝えしました。本日は、本シリーズの最終章とし【改善事例】及びまとめとして【改善の着眼点・手順】についてお伝えします。

■「改善事例　図１」
・ 問題点　入荷時にフォークマンの積上げ作業が頻繁に発生しており、コンテナ重ねの所要時間が多い
・ 改善取組み　コンテナの接合部分を拡大することで、作業時間の短縮を図る
・ 改善効果　作業時間７５分／日削減
■ 「改善事例　図２」
・ 問題点　現場に慣れた担当者以外は、探す時間が長い。また、商品の前まで行かないと確認できない。
・ 改善取組み　カテゴリー別にアドレス表示をすることで、作業時間の短縮を図る
・ 改善効果　作業時間を９０─１３５分／日削減
■ 「改善事例　図３」
・ 問題点　トータルピッキングからオーダーピッキング、そして棚入れ工程において、所要時間が多い
・ 改善取組み　作業工程（重複作業〈品番確認〉をなくす）を替える
・ 改善効果　作業時間を１８０分／日削減
■ 「改善事例　図４」
・ 問題点　出荷現場（仮置場）に煩雑さがあるため、手持ち時間が多く発生する
・ 改善取組み　次工程がスムーズにいくよう、出荷現場（仮置場）のルールをつくる
・ 改善効果　作業時間を１７５分／日削減