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    第11回:改善の着眼点と手順

    2007年3月22日

     
     
     

    第11回:改善の着眼点と手順
    前回はABC分析プロジェクトを進める際の【調査からの分析】において、ポイントとなる改善発想、各調査における検証事項についてお伝えしました。本日は、本シリーズの最終章とし【改善事例】及びまとめとして【改善の着眼点・手順】についてお伝えします。


    ■「改善事例 図1」
    ・ 問題点 入荷時にフォークマンの積上げ作業が頻繁に発生しており、コンテナ重ねの所要時間が多い
    ・ 改善取組み コンテナの接合部分を拡大することで、作業時間の短縮を図る
    ・ 改善効果 作業時間75分/日削減
    ■ 「改善事例 図2」
    ・ 問題点 現場に慣れた担当者以外は、探す時間が長い。また、商品の前まで行かないと確認できない。
    ・ 改善取組み カテゴリー別にアドレス表示をすることで、作業時間の短縮を図る
    ・ 改善効果 作業時間を90─135分/日削減
    ■ 「改善事例 図3」
    ・ 問題点 トータルピッキングからオーダーピッキング、そして棚入れ工程において、所要時間が多い
    ・ 改善取組み 作業工程(重複作業〈品番確認〉をなくす)を替える
    ・ 改善効果 作業時間を180分/日削減
    ■ 「改善事例 図4」
    ・ 問題点 出荷現場(仮置場)に煩雑さがあるため、手持ち時間が多く発生する
    ・ 改善取組み 次工程がスムーズにいくよう、出荷現場(仮置場)のルールをつくる
    ・ 改善効果 作業時間を175分/日削減

     
     
     
     
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  • 筆者紹介

    船井総合研究所

    本コーナーでは、船井総合研究所 環境ビジネスコンサルティンググループによる リレー連載を掲載します。

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