自社でトラック、フォークリフト等を保有している物流事業者様は、バッテリーの点検や交換に大きなコストを要しているものと思われます。バッテリーの新品交換費用は、トラックで1台5万円程度、フォークリフトで1台50万円程度かかります。今回は、このバッテリー交換、維持コストを70%削減する技術をご紹介します。

　バッテリーは、鉛、希硫酸、電子によって構成されています。バッテリーの原理は、約120年前の発明から、ほぼ同じ原理を利用しています。鉛、希硫酸、電子が化学反応を起こすことで、充電、放電を繰り返しています。
　バッテリーの科学的な劣化は、放電時にできる硫酸鉛が結晶化することで引き起こされます。結晶化は、放電サイクル中、微量に発生する自然現象です。この結晶が積もると、抵抗体となって、蓄電容量が減っていきます。
　本技術は、結晶化した硫酸鉛を、電子で分解します。通常の充電、放電サイクルの裏側から電子を送ることで、結晶を分解するものです。電子自体はバッテリーの構成要素ですので、分解後、バッテリーは購入時点のレベルで使用できます。
　類似のバッテリー再生技術である、パルス方式、添加剤と比べて、初期投資がかからず、成分が明確な点が長所です。導入事例は、全国の製造工場や物流業、タクシー業、電力会社等、多岐にわたります。トラック、フォークリフトの他、キュービクルやゴルフカート、UPSにも導入されています。
　詳細にご興味がある物流事業者様は、お気軽にお問い合わせください。本技術を提供する企業をご紹介いたします。
（株式会社船井総合研究所・宮地哲平）
☆船井総研が運営する環境ビジネス情報サイト「eco-webnet.com」
※記事は10年11月の記事執筆時の情報に基づいており、現在では異なる場合があります。